Das Wärmetauscherrohr ist das Wärmeaustauschelement des Wärmetauschers. Seine Qualität und Leistungsmerkmale beeinflussen die Wärmeaustauschleistung und -effizienz. Um das Wärmetauscherrohr optimal zu nutzen, ist daher eine sorgfältige Auswahl und korrekte Behandlung unerlässlich. Wir empfehlen in der Regel die Verwendung von Edelstahl-Wärmetauscherrohren, da diese eine gute Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Die Behandlung von Edelstahl-Wärmetauscherrohren umfasst im Wesentlichen Wärmebehandlung, Schleifen, Beizen und Passivieren, wobei die Wärmebehandlung die wichtigste Rolle spielt. Wissen Sie also, wie die Wärmebehandlung von Edelstahl-Wärmetauscherrohren abläuft? SEKO Machinery erklärt es Ihnen im Folgenden.
Die Struktur von Edelstahlrohren lässt sich durch Wärmebehandlung verändern, wodurch sich auch ihre Bearbeitbarkeit verbessern lässt. Beispielsweise weist das Wärmetauscherrohr aus Edelstahl 06Cr19Ni10 einen niedrigen Kohlenstoffgehalt auf. Selbst bei Normalglühen ist es schwierig, die für Zahnformmaschinen erforderliche Oberflächenrauheit zu erreichen, was die Werkzeugstandzeit verkürzt. Durch unvollständiges Abschrecken entsteht eine kohlenstoffarme Martensit-Ferrit-Struktur, wodurch die Härte (HRC 20–25) verbessert wird. Dadurch wird nicht nur die geforderte Oberflächenrauheit erreicht, sondern auch die Standzeit des Edelstahl-Wärmetauscherrohrs um das Drei- bis Vierfache erhöht. Für eine optimale Nutzung von Edelstahl-Wärmetauscherrohren ist daher eine Wärmebehandlung erforderlich.
Die richtige Wahl des Wärmebehandlungsverfahrens durch den Edelstahlrohrhersteller kann die Schleifeigenschaften des Stahls deutlich verbessern. Beispielsweise kann die Wärmeübertragung beim Schleifen des Rohrs durch die strikte Kontrolle des Kohlenstoffanteils in der aufgekohlten Schicht (maximal W = 1,10 %) und die Beseitigung von Netzwerkkarbiden optimiert werden.
Die Wärmebehandlung von Edelstahl-Wärmetauscherrohren im Ausland erfolgt üblicherweise in einem nicht-oxidierenden, kontinuierlichen Wärmebehandlungsofen unter Schutzgasatmosphäre. Dabei werden sowohl Zwischen- als auch Endwärmebehandlungen des fertigen Produkts durchgeführt. Da eine blanke, oxidationsfreie Oberfläche erzielt wird und das herkömmliche Säurewaschverfahren entfällt, verbessert dieses Wärmebehandlungsverfahren nicht nur die Qualität der Stahlrohre, sondern vermeidet auch die durch das Beizen verursachte Umweltbelastung.
Gemäß dem aktuellen weltweiten Entwicklungstrend lassen sich durchgängige Durchlauföfen grundsätzlich in drei Typen unterteilen:
(1) Rollenherd-Glühofen. Als Schutzgase können hochreiner Wasserstoff, Ammoniaklösung und andere Schutzgase verwendet werden. Zur schnelleren Abkühlung der Stahlrohre kann ein Konvektionskühlsystem integriert werden. Der Ofen eignet sich für die Wärmebehandlung von großformatigen Stahlrohren. Die Stundenleistung beträgt 1,0 Tonnen. Hangao Tech (SEKO Machinery) ist auf diesen Rollenherd-Durchlauf-Glühofen spezialisiert. Neben der Synchronisierung der Vorschubgeschwindigkeit der gesamten Anlage zeichnen wir uns durch hohe Temperaturgenauigkeit und Luftdichtheit aus. Ein führender inländischer Hersteller von Edelstahl-Wärmetauscherrohren zählt zu unseren treuen Kunden.
(2) Der Glühofen mit Drahtgewebeband eignet sich für dünnwandige Präzisionsstahlrohre mit kleinem Durchmesser. Die Stundenleistung beträgt ca. 0,3–1,0 Tonnen, die Rohrlänge kann bis zu 40 Meter betragen. Auch die Bearbeitung von Gas- und Ölrohren in Ringform ist möglich.
(3) Muffelofen zur blanken Wärmebehandlung. Dabei wird das Stahlrohr auf einem durchgehenden Gestell montiert und in einem Muffelrohr erhitzt. Mit diesem Wärmebehandlungsverfahren lassen sich hochwertige, dünnwandige Stahlrohre mit kleinem Durchmesser kostengünstig verarbeiten; die stündliche Ausbringungsmenge beträgt etwa 0,3 Tonnen oder mehr.
