Wie lässt sich das Problem der Vergilbung oder Schwärzung von Edelstahlrohren nach dem Blankglühen lösen?

2026-01-23

Edelstahlrohre finden heutzutage auf dem Markt breite Anwendung und spielen in vielen Branchen eine wichtige Rolle. Um die Härte zu reduzieren und die Plastizität zu verbessern sowie das Korn zu verfeinern und innere Spannungen abzubauen, ist ein Glühprozess erforderlich.


Viele Anwender berichten jedoch, dass das gelbe oder blaue Edelstahlrohr nach dem Glühen nie den erwarteten Glanzeffekt erzielt. Wie lässt sich dieses Problem lösen?


1. Die Vergilbung der Oberfläche kann durch eine instabile Heiztemperatur verursacht werden. Die Oberflächentemperatur ist zu hoch, die Innentemperatur hingegen zu niedrig. Die Ursache liegt in der Temperaturregelung des Glühprozesses oder der Auslegung der Temperaturzone des Glühofens. Derzeit sind Glühöfen auf dem Markt erhältlich, deren Qualität und Preise stark variieren. Für Anwender ist es daher schwierig, gute von minderwertigen Geräten zu unterscheiden.


2. Ermitteln Sie die Ursache im Prozessablauf und in der Technologie, die mit der Temperatureinstellung des Benutzers, der Oberflächenreinheit des Edelstahlrohrs und dem Material des Edelstahlrohrs zusammenhängt.


Um die oben genannten Probleme zu lösen, muss das Edelstahlrohr nach dem Glühen blank gemacht werden:


1. Die Luftdichtheit des Muffelrohrs ist der entscheidende Faktor für den Glanz des Edelstahlrohrs.


2. Ob die Konstruktion des Glühofens, die Verteilung der Temperaturzonen und das Temperaturfeld im Glühofen angemessen sind, beeinflusst direkt die Gleichmäßigkeit der Erwärmung des Edelstahlrohrs. Das Edelstahlrohr muss bis zur Glühtemperatur erhitzt werden, ohne dabei zu erweichen oder durchzuhängen.


3. Das Edelstahlrohr selbst weist zu viele Öl- oder Wasserflecken auf, wodurch die Atmosphäre im Ofen beeinträchtigt wird und die Reinheit des Schutzgases nicht erreicht werden kann.


4. Stellen Sie sicher, dass im Ofen ein leichter Überdruck herrscht, damit keine Luft zurückgesaugt wird. Bei Ammoniak-Zersetzungsgasen sind üblicherweise mehr als 20 kbar erforderlich.


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