Laserschweißen ist ein hocheffizientes und präzises Schweißverfahren, das einen Laserstrahl mit hoher Energiedichte als Wärmequelle nutzt. Es findet heute breite Anwendung in verschiedenen Branchen, darunter die Elektronikfertigung, der Automobilbau, die Luft- und Raumfahrt sowie weitere industrielle Fertigungsbereiche. Dennoch können beim Laserschweißen Fehler oder fehlerhafte Produkte auftreten. Nur durch ein umfassendes Verständnis dieser potenziellen Probleme und deren Vermeidung lässt sich das Potenzial des Laserschweißens voll ausschöpfen. Das Team von Hangao Tech (SEKO Machinery) gibt Ihnen heute einen Überblick über einige der häufigsten Probleme beim Laserschweißen. Wir verfügen über mehr als 20 Jahre Erfahrung mit automatischen industriellen Rohrwalz- und Formmaschinen. Bei Fragen oder Bedarf an industriellen Laserschweißanlagen für Rohrwalzwerke kontaktieren Sie uns gerne.
Im Folgenden werden 10 häufige Fehler beim Laserschweißen, ihre Ursachen und Lösungen vorgestellt:
1. Schweißspritzer
Die beim Laserschweißen entstehenden Spritzer beeinträchtigen die Oberflächenqualität der Schweißnaht erheblich und können die Linse verunreinigen und beschädigen. Im Allgemeinen zeigt sich nach dem Laserschweißen, dass zahlreiche Metallpartikel auf der Oberfläche des Materials oder Werkstücks zu finden sind und dort haften bleiben.
Ursachen für Spritzer:
Das bearbeitete Material oder die Oberfläche des Werkstücks ist nicht sauber, es befinden sich Ölflecken oder Verunreinigungen darauf, oder es kann sich um eine Verflüchtigung des Materials selbst handeln.
Lösung:
A. Achten Sie vor dem Laserschweißen auf die Reinigung der Materialien oder Werkstücke.
B. Die Spritzmenge hängt direkt mit der Leistungsdichte zusammen. Durch eine angemessene Reduzierung der Schweißenergie lässt sich die Spritzmenge verringern.
2. Riss
Bei den durch kontinuierliches Laserschweißen entstehenden Rissen handelt es sich hauptsächlich um thermische Risse, wie zum Beispiel Kristallrisse und Verflüssigungsrisse.
Ursachen für Risse:
hauptsächlich aufgrund übermäßiger Schrumpfung, bevor die Schweißnaht vollständig erstarrt ist.
Lösung:
Maßnahmen wie das Füllen mit Draht und das Vorwärmen können Risse reduzieren oder beseitigen.
3. Stoma
Poren an der Oberfläche der Schweißnaht sind relativ häufige Fehler beim Laserschweißen.
Ursachen der Porosität:
A. Das Schmelzbad beim Laserschweißen ist tief und schmal, und die Abkühlgeschwindigkeit ist hoch. Das im Schmelzbad entstehende Gas hat keine Zeit, überzulaufen, was leicht zur Bildung von Poren führt.
B. Die Oberfläche der Schweißnaht wird nicht gereinigt, oder der Zinkdampf des verzinkten Blechs verdampft.
Lösung:
Reinigen Sie vor dem Schweißen die Oberfläche des Werkstücks und die Schweißnahtoberfläche, um die Verflüchtigung des Zinks beim Erhitzen zu verbessern. Auch die Blasrichtung beeinflusst die Entstehung von Lufteinschlüssen.
4. Hinterschnitt
Unter Hinterschneidung versteht man: Die Schweißnaht ist nicht gut mit dem Grundwerkstoff verbunden, es entsteht eine Nut, deren Tiefe größer als 0,5 mm ist und deren Gesamtlänge mehr als 10 % der Schweißnahtlänge oder die in der Abnahmenorm geforderte Länge beträgt.
Grund für die Unterbietung:
A. Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch, und das flüssige Metall in der Schweißnaht wird nicht auf die Rückseite des kleinen Lochs verteilt, wodurch Hinterschneidungen auf beiden Seiten der Schweißnaht entstehen.
B. Ist der Montagespalt der Verbindung zu groß, verringert sich die Menge des in der Verbindung befindlichen geschmolzenen Metalls, und es besteht die Gefahr von Hinterschneidungen.
C. Wenn am Ende des Laserschweißens die Energie zu schnell abfällt, kann das kleine Loch leicht zusammenfallen, was ebenfalls zu lokalen Hinterschneidungen führt.
Lösung:
A. Die Bearbeitungsleistung und die Geschwindigkeit der Laserschweißmaschine müssen so eingestellt werden, dass Hinterschneidungen vermieden werden.
B. Die bei der Inspektion festgestellte Hinterschneidung der Schweißnaht kann poliert, gereinigt und repariert werden, um die Anforderungen der Abnahmenorm zu erfüllen.
5. Schweißnahtansammlung
Die Schweißnaht ist offensichtlich überfüllt, und die Schweißnaht ist beim Füllen zu hoch.
Ursachen für Schweißnahtansammlungen:
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist zu hoch oder die Schweißgeschwindigkeit zu niedrig.
Lösung:
Erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit oder verringern Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder verringern Sie die Laserleistung.
6. Schweißabweichung
Das Schweißgut erstarrt nicht in der Mitte der Verbindungsstruktur.
Gründe für diese Situation:
Ungenaue Positionierung beim Schweißen oder ungenaue Füllschweißzeit und Schweißdrahtausrichtung.
Lösung:
Passen Sie die Schweißposition an oder justieren Sie die Reparaturschweißzeit und die Position des Schweißdrahts sowie die Position der Lampe, des Schweißdrahts und der Schweißnaht.
7. Schweißnahtvertiefung
Unter Schweißnahtvertiefung versteht man das Phänomen, dass die Oberfläche des Schweißguts eingedrückt wird.
Ursachen für das Einsinken von Schweißnähten:
Beim Hartlöten ist die Lötstelle in der Mitte ungleichmäßig. Der Mittelpunkt des Lichtflecks liegt nahe an der unteren Platte und weicht von der Mitte der Schweißnaht ab, wodurch ein Teil des Grundwerkstoffs schmilzt.
Lösung:
Passen Sie die Glühfäden an.
8. Mangelhafte Schweißnahtbildung
Mangelhafte Schweißnahtbildung umfasst: ungleichmäßige Schweißnahtrillen, ungleichmäßige Schweißnähte, ungleichmäßigen Übergang zwischen Schweißnaht und Grundwerkstoff, schlechte Schweißnähte und ungleichmäßige Schweißnähte.
Der Grund für diese Situation:
Beim Hartlöten der Schweißnaht ist der Drahtvorschub instabil oder das Licht nicht kontinuierlich.
Lösung:
Passen Sie die Stabilität des Geräts an.
9. Schweißen
Unter Schweißnaht versteht man Folgendes: Wenn sich die Schweißnahtrichtung stark ändert, kann es an der Ecke zu einer Schweißnaht oder ungleichmäßigen Schweißnahtbildung kommen.
Ursachen:
Der Nahtverlauf ändert sich stark, und der Unterricht ist uneinheitlich.
Lösung:
Schweißen Sie unter optimalen Bedingungen und passen Sie den Blickwinkel an, um einheitliche Ecken zu erzielen.
10. Oberflächenschlackeeinschluss
Unter Oberflächenschlackeeinschlüssen versteht man: Beim Schweißprozess bilden sich an der Oberfläche Schlackeeinschlüsse, die von außen sichtbar sind und hauptsächlich zwischen den Schichten auftreten.
Ursachenanalyse von Oberflächenschlackeeinschlüssen:
A. Beim mehrlagigen Mehrpassschweißen ist die Zwischenlagenbeschichtung nicht sauber; oder die Oberfläche der vorherigen Schweißlage ist nicht glatt oder die Oberfläche des Schweißguts entspricht nicht den Anforderungen.
B. Unsachgemäße Schweißverfahren wie zu geringe Schweißenergiezufuhr und zu hohe Schweißgeschwindigkeit.
Lösung:
A. Wählen Sie einen angemessenen Schweißstrom und eine angemessene Schweißgeschwindigkeit. Die Zwischenlagenbeschichtung muss beim Mehrlagen-Mehrpassschweißen gereinigt werden.
B. Abschleifen, um die Schweißnaht mit Schlackeneinschlüssen an der Oberfläche zu entfernen, gegebenenfalls Ausbessern der Schweißnaht.
