Ursachen und vorbeugende Maßnahmen für Defekte an geschweißten Edelstahlrohren (1)

  • Von: Iris Liang
  • Datum: 2022 / 12 / 12

Beim Schweißprozess von geschweißten Edelstahlrohren treten einige Mängel auf. Die Defekte von geschweißten Edelstahlrohren führen zu Spannungskonzentration, verringern die Tragfähigkeit, verkürzen die Lebensdauer und verursachen sogar Sprödbruch. Die allgemeinen technischen Regeln schreiben vor, dass Risse, unvollständiger Durchbruch, unvollständige Aufschmelzung und oberflächliche Schlackeneinschlüsse nicht zulässig sind; Fehler wie Hinterschneidungen, innere Schlackeneinschlüsse und Poren dürfen einen bestimmten zulässigen Wert nicht überschreiten, und Fehler, die über die Norm hinausgehen, müssen gründlich entfernt und geschweißt werden. Reparatur. Die Ursachen, Gefahren und vorbeugenden Maßnahmen von Schweißfehlern bei gängigen geschweißten Edelstahlrohren werden im Folgenden kurz beschrieben.

1. Die Schweißnahtgröße entspricht nicht den Anforderungen

Schweißnahtgröße erfüllt nicht die Anforderungen bezieht sich hauptsächlich auf Schweißnahtverstärkung und Verstärkungsunterschied, Schweißbreite und Breitenunterschied, Fehlausrichtung, Verformung nach dem Schweißen und andere Abmessungen, die nicht den Standards entsprechen, ungleichmäßige Schweißnahthöhe, ungleichmäßige Breite und große Verformung . Die Inkonsistenz der Schweißnahtbreite führt nicht nur zu einem unattraktiven Aussehen der Schweißnaht, sondern beeinflusst auch die Haftfestigkeit zwischen der Schweißnaht und dem Grundmetall; Wenn die Schweißnahtverstärkung zu groß ist, führt dies zu einer Spannungskonzentration, und wenn die Schweißnaht niedriger als das Grundmetall ist, wird sie nicht ausreichend verstärkt. Gemeinsame Stärke; falsche Seite und übermäßige Verformung stören die Kraftübertragung und führen zu Spannungskonzentrationen, was zu einer Verringerung der Festigkeit führt.

Ursachen: falscher Fasenwinkel oder stumpfe Kante und ungleichmäßiger Montagespalt von geschweißten Edelstahlrohren; unangemessene Auswahl der Schweißprozessparameter; geringes handwerkliches Geschick des Schweißers usw.

Vorbeugende Maßnahmen: Richtigen Nutwinkel und Montagespiel wählen; Verbesserung der Montagequalität; die geeigneten Schweißprozessparameter auswählen; Verbesserung des Betriebstechnologieniveaus des Schweißers usw.

2. Hinterschnitt

Aufgrund einer falschen Auswahl von Schweißprozessparametern oder eines falschen Betriebsprozesses wird die durch das Schmelzen des Grundmetalls entlang der Schweißnaht gebildete Nut oder Vertiefung als Unterschnitt bezeichnet. Die Hinterschneidung schwächt nicht nur die Festigkeit der Schweißverbindung des geschweißten Rohrs, sondern verursacht auch leicht Risse aufgrund von Spannungskonzentration.

Ursachen: Hauptsächlich, weil der Strom zu groß ist, der Lichtbogen zu lang ist, der Winkel der Elektrode falsch ist und die Methode zum Transport der Elektrode unsachgemäß ist.

Vorbeugende Maßnahmen: Wählen Sie beim Schweißen mit Elektroden-Lichtbogenschweißen den geeigneten Schweißstrom und die Schweißgeschwindigkeit.

Im Allgemeinen gilt: Je höher die Schweißgeschwindigkeit, desto länger wird der Lichtbogen nach vorne gezogen. Gibt es eine Möglichkeit, die normale Lichtbogenlänge und die Effizienz ohne Verlangsamung sicherzustellen? Hangao-Technik kann dir helfen. Unsere Eigenentwicklung elektromagnetisches Steuerlichtbogen-Stabilisierungssystem, das nach der Einstellung mit verschiedenen Rohrmühlen aus rostfreiem Stahl übereinstimmen könnte, zieht den Lichtbogen unter der Bedingung, dass eine normale Schweißgeschwindigkeit gewährleistet ist, durch das Magnetfeld in die normale Position. Es beeinträchtigt nicht die Schweißqualität, sondern gewährleistet auch die Produktionseffizienz.

3. Nicht eingedrungen

Unvollständige Durchdringung bezieht sich auf das Phänomen, dass die Wurzel der Schweißverbindung nicht vollständig durchdrungen wird, wenn das geschweißte Edelstahlrohr geschweißt wird. Eine unvollständige Durchdringung führt zu einer Spannungskonzentration und leicht zu Rissen. Wichtige Schweißverbindungen dürfen keine unvollständige Durchdringung aufweisen.

Ursachen: Der Nutwinkel oder -spalt ist zu klein, die stumpfe Kante ist zu groß und die Montage ist schlecht; die Schweißprozessparameter sind falsch gewählt, der Schweißstrom ist zu klein, die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch; die Arbeitstechnik des Schweißers ist schlecht usw.

Vorsichtsmaßnahmen: richtige Auswahl und Verarbeitung der Nutgröße, angemessene Montage, Sicherstellung des Abstands, Auswahl des geeigneten Schweißstroms und der Schweißgeschwindigkeit, Verbesserung des technischen Niveaus des Schweißers usw.

4. Nicht vollständig verschmolzen

Unvollständiges Schmelzen bezieht sich auf das unvollständige Schmelzen und Verbinden zwischen der Schweißraupe und dem Grundmetall oder zwischen der Schweißraupe und der Schweißraupe während des Schmelzschweißens. Der Mangel an Schmelze verringert direkt die mechanischen Eigenschaften der Verbindung, und ein starker Mangel an Schmelzen macht die geschweißte Struktur überhaupt nicht mehr tragfähig.

Ursachen: Vor allem aufgrund der hohen Geschwindigkeit und des geringen Schweißstroms beim Schweißen von geschweißten Edelstahlrohren ist der Schweißwärmeeintrag zu gering; der Schweißstab ist exzentrisch, der Winkel zwischen dem Schweißstab und der Schweißkonstruktion ist falsch und die Lichtbogenrichtung wird abgelenkt; es gibt Rost und Schmutz an der Seitenwand der Nut, unvollständige Schlackenreinigung zwischen den Schichten.

Vorbeugende Maßnahmen: Wählen Sie die Schweißprozessparameter richtig aus, arbeiten Sie vorsichtig, stärken Sie die Reinigung der Zwischenschichten und verbessern Sie die Fähigkeiten des Schweißers usw.

5. Schweißtumor

Schweißklumpen bezieht sich auf den Metallklumpen, der durch das geschmolzene Metall gebildet wird, das während des Schweißprozesses auf das ungeschmolzene Grundmetall außerhalb der Schweißnaht fließt. Die Schweißraupe beeinflusst nicht nur die Form der Schweißnaht des geschweißten Edelstahlrohres, sondern weist häufig auch Schlackeneinschlüsse und unvollständigen Einbrand an der Stelle der Schweißraupe auf.

Ursachen: Die Stumpfkante ist zu klein und der Wurzelspalt zu groß; der Schweißstrom ist groß und die Schweißgeschwindigkeit ist schnell; die Betriebsfertigkeit des Schweißers ist gering usw.

Vorbeugende Maßnahmen: Wählen Sie geeignete Schweißprozessparameter entsprechend den verschiedenen Schweißpositionen, kontrollieren Sie streng die Größe des Schmelzlochs und verbessern Sie das Betriebstechnologieniveau des Schweißers usw.

Unserer Erfahrung nach gibt es dafür mindestens 10 Gründe. Heute schauen wir uns die ersten 5 an. Bitte folgen Sie unserer Website für Updates.

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